以下為一些開發案例：

客戶：日資化妝品品牌（S社）
說明：整套射拉吹私模開發與生產。
(1) 嵌合瓶蓋之內R角
一般的射吹製程是無法準確地控制內R角，此案例中，透過瓶胚的特殊設計與成型溫度控制，讓內R角順利成型。
(2) 定向螺牙
客戶要求壓頭鎖立後必須固定指向某一方位，為達到此目的，必須確保瓶胚在成型與吹塑時，均不得有角度變化。
(3) 塑膠銘牌電鍍
大面積的電鍍加上素材成型必須十分準確，不可有繞曲變形。
(4) 立體燙金
一般燙金的製程是以加熱治具下壓金箔，因此燙金圖樣均是平整的，無法有立體的效果。我們採取一特殊的工法製作出具有立體感燙金。

客戶：日資化妝品品牌（S社）
說明：舊有模具搭配新的二次加工。
(1) 轉寫上光
轉寫時的定位準確，使整體質感加分。
(2) 鬆緊度控制
生產時分穴生產並找出最佳的配對組合後，才進行組立，務求組立之後的開閤蓋力量均一，給消費者更好的使用經驗。
(3) 鏡片點膠
考量客戶銷售地點，而選用不同特性的膠水，讓產品在特殊的氣候環境下也能順利使用。於生產時的製程品檢中，特別進行環境溫度測試，以求品質保障。

客戶：台灣美髮用品公司（M社）
說明：以現有瓶胚為基礎，以最節省的方式開發出客戶要求的私模造型。
(1) 非對稱的外型
利用優異的日本ASB成型機之可調溫特性，在不開發專屬瓶胚的前提下，成功完成了此非對稱的瓶器，為客戶節省了高額的模具費用，同時以PET延展之後剛性增加的特性，彌補了原PETG瓶容易斷頭、破裂與耐化性不足的缺點。
(2) 厚薄度控制
非對稱的外型下，厚薄不均是必然的結果，但為了保持一定耐摔性，需在成型時以特殊條件控制某些易破裂點的厚度，成型時我們使用專屬的儀器來控制厚度，成功克服了這個考驗。

客戶：台灣飲料品牌（B社）
說明：設計提案並開發私模產品。
(1) 產品外型設計
以營造類似化妝品的感覺來設計，一上市即頗受好評，成為該類別市佔率第一的產品。
(2) 專利防漏
利用本公司的專利（專利號）開發出一系列免鋁箔的防漏瓶。
(3) 貼標製程
與設備廠商溝通改良了許久，終於成功克服大面積貼標的難度，同時又滿足快速的要求。

客戶：美國家用產品品牌公司（C社）
說明：整套射拉吹私模開發與生產。
(1) 依據PP材質特性設計的瓶胚
首度開發PP材質的瓶胚，異於PET材質的特性，也讓瓶胚的設計迥然不同。
(2) 開發矽膠襯套熱壓成型模具
首度跨足矽膠產品熱壓模具的領域，利用此經驗為基石，進而開發許多矽橡膠類的配件產品。
(3) 耐摔材質
在客人特殊的外型要求，與原料廠商共同研討，並依該材質特性修改模具細節，最終製作出耐摔產品。